Mon grand Chêne

Cinq six ans en arrière j’ai vu une table en bois dans un magasin. Elle était magnifique et plutôt chère aussi. Des pieds bien conçus, un beau design, belle couleur naturelle de chêne, et puis spacieuse, imposante et solide. Je l’ai gardée dans un coin de ma tête comme une idée de projet que je ferai un jour quand j’aurai une maison et un grand salon. L’idée me chatouillait quand même mais les planches de chêne sont assez chères et puis je n’ai aucune idée de comment souder le métal.

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Le temps passe et les choses évoluent. Etant curieux mais aussi par besoin pour mon travail, je m’inscris à une formation de 4 heures de soudure TIG à La Fabrique. Très très formateur et interessant. Je recommande à tous de faire toutes les formations que vous pouvez faire. Cela nous ouvre une petite porte vers un monde beaucoup plus grand. Cela permet de se faire une idée et on verra ensuite si on persévère ou pas, mais au moins on a essayé 🙂

La même année je suis retourné en Roumanie, mon pays d’origine, pour visiter ma famille. Le dernier soir, après quelques verres de vin et des shoots de Jaegermeister, j’en parle de mon idée à mon oncle Marius. Travaillant dans le monde du bois il me trouve pour le lendemain 3 belles planches de chêne : 205*30*2 cm. Je les ai mises dans la voiture et direction Strasbourg. Le timing était parfait : dans ma coloc on cherchait à se procurer une grande belle table depuis peu.

La Fabrique est l’endroit parfait pour un tel projet. On y trouve de l’espace et un beau parc machines pour le travail du bois et du métal par exemple, ainsi qu’un atelier électronique, des posts de soudure, un atelier de couture, des imprimantes 3D et maintenant une machine de découpe laser. Parfait ! Ça commence à prendre forme, en tout cas en théorie 🙂

Pour les pieds de la table je les voulais en forme de V ou de U. Je m’inspire des modèles que je trouve sur internet mais en les modifiant. Je la veux unique la table. Les planches de bois font 205 cm de long et mises côte à côte elles ont 70 à 80 cm de large. En mesurant la plupart des tables autour de moi elles font entre 70 et 80 cm de haut, celle que je suis en train de construire sera à 72 cm.

J’avais besoin de tubes rectangulaires d’acier pour les pieds : 40*80*3 mm et du plat 120*5 mm. J’ai cherché dans les magasins de bricolage mais c’est déjà trop gros. J’en trouve à Haguenau, chez des professionnels mais ils vendent qu’en 6 m minimum. Déterminé, avec ma Seat Ibiza et mon flex (ma b**e et mon couteau) j’y vais pour couper les 6 m et les ramener à Strasbourg.

Un peu de trigonométrie plus tard je profite de la gentillesse de Geoffroy, le masseur de métal, pour découper mes tubes d’acier. J’avais besoin d’une scie à ruban, parfaite pour sa précision de la coupe (mieux que le flex) et aussi pour son réglage dans les angles de coupe. Le résultat est juste ce qu’il me faut ! Parfait !

Les découpes sont fines et précises et ça a l’air de bien se monter ensemble.

De retour à La Fabrique, pour commencer les soudures. D’abord on pointe comme toujours. Les premiers essais ne sont pas si évidents surtout quand on a fait que quelques heures de formation et ça remonte à quelques mois déjà. Et puis le métal, il PLIE. Au début on a du mal à tout tenir ensemble, à pas trop coller le tungsten et à faire des jolis points. En fait, je soude avec du TIG (Tungsten Inert Gas). C’est un peu plus lent que les baguettes enrobées ou le MIG (Metal Inert Gaz) mais la précision et le rendu sont meilleur. J’aime bien prendre mon temps.

ASTUCES:

  • les bords à souder doivent être bien propres, polis et au mieux avec un petit chanfrein de 45°
  • pour l’intensité du courant, j’utilisais une règle simple : 30 A par mm de profondeur de métal en bout à bout. ex: si on soude deux plaques de 3 mm ensemble on règle le poste de soudure sur 3*30 = 90 A
  • on baisse de 20% si on soude dans un ange ouvert et on augmente l’intensité de 20% si on soude dans un angle fermé
  • toujours pointer avant de faire les lignes
  • et bien sur pointer des deux côtés de la pièce

Petit à petit j’ai réussi à faire tous les points et le premier pied prend forme. J’étais impressionné de la précision des découpes et du fait que finalement tous les pièces s’ajustent parfaitement.

J’ai vérifié à chaque étape que j’étais à la bonne hauteur et bien horizontal. Avec la chaleur et le stress des soudures le métal se plie et reste figé dans la position par la suite. Une fois soudé il n’y a presque pas de marche arrière possible.

Une fois tout vérifié, j’ai commencé mes premiers lignes.

ASTUCES: 

  • il vaux mieux pousser le cordon de soudure que le tirer
  • ne faites pas les soudures adjacentes une après l’autre. Répartissez les aléatoirement sur la structure afin de ne pas trop chauffer un coin de la structure. Souvenez vous, il ne faut pas trop stresser la pièce.
  • n’oubliez pas d’ajuster l’intensité du poste en fonction de l’angle de la soudure : dans la photo au dessus, pour faire le tour il y a des soudures bord à bord, ouvertes et fermées

Je ne cherchais pas une étanchéité comme souvent dans le milieu industriel. J’avais besoin des plus belles soudures que je pouvais faire. Voici les pieds une fois montés :

J’hésitais à remplir les pieds avec du sable pour plus de stabilité mais une fois montés je me rends compte qu’ils font 13,3 kg chacun, quand même …

Plus tard, j’ai décidé d’ajouter des petites ailes aux pieds pour plus de stabilité de la table. Voici à quoi ils ressemblent au final :

Les pieds sont maintenant prêts. Les trous sur le plat vont servir à la connexion avec le bois. J’en ai fait un peu trop, au final je ne les ai pas tous utilisés. Mais passons à la partie bois 🙂

Mon oncle avait poncé un peu le bois et rectifié aussi. pour mon projet, je recherchais les bords naturellement ondulés du tronc d’arbre et c’est exactement ce que nous avons là.

J’ai décidé d’assembler les 3 planches et j’ai utilisé ces Lamellos pour la mise en position :

La colle à bois, c’est ce qu’il y a de plus solide. On m’a souvent dit que si le plateau tombait ou venait à se casser, il se casserai autre part que là où on l’a collé.

Une fois les 3 planches assemblées, je les prends en sandwich entre deux plaques de OSB légèrement plus petites. J’utilise 4 tendeurs pour les serrer de coté. Je me dit que les tendeurs plats ne vont pas abîmer le bois et on aura une force assez bien répartie. Et puis ça serre assez fort quand même. Merci Le Cambouis pour me les avoir prêtées.

J’ai utilisé 4 serre-joints pour serrer le tout en sandwich et on les laisse sécher pendant quelques jours.Tout vient à point à qui sait attendre. Comme d’habitude, lors ce qu’on travaille avec passion et patience, le résultat est là :

Je l’ai poli plusieurs fois, avec un grain de plus en plus élevé. Je cherchais à supprimer les lignes de colle et avoir un toucher uniforme. Qu’est ce que vous en pensez ?

J’ai fait quelques tests pour déterminer l’emplacement des pieds. Je cherchais à ce que les personnes ne soient pas gênées par les pieds lors ce que 8 personnes mangent à cette table.

Pour les raccords pieds / plateau j’ai utilisé ces inserts métalliques spécial bois : M10 18*20

On les insère dans le plateau en bois d’un côté et on visse des solides vis à métal de l’autre coté. Ça fait le taf’.

Voici le dessous du plateau. C’est assez subtil d’insérer ces pièces. On n’arrive pas toujours bien perpendiculaire. J’en ai rajoutées quelques unes par la suite pour les petits rallonges des pieds.

ASTUCES: 

  • mettez un bout de scotch sur votre foret pour définir la bonne profondeur à ne pas dépasser. Sinon vous allez le regretter.
  • si c’est trop tard et vous avez un peu dépassé (comme moi) l’astuce est de récupérer un peu de poussière de votre bois et de la mélanger avec le la colle à bois. Ça va créer une pâte de la même teinte que votre bois. Vous pouvez l’utiliser pour boucher vos trous et ainsi cacher un peu la misère.
  • Percez au bon diamètre afin de ne pas créer trop de stress dans le bois une fois les inserts montés. Le plateau pourra craquer un jour 😦
  • Il est aussi conseillé de ne pas placer plusieurs trous sur la même ligne de fibres. Le bois travaille, il est « vivant » et bouge avec l’humidité et la chaleur de la pièce. De la même manière il pourra craquer un jour.
  • Pour mettre les inserts j’ai utilisé un support de perceuse à colonne. La perpendicularité est dure à avoir. On peut trouver des inserts avec 2 ou 3 filets qui aident à la pénétration verticale. Moi j’en avais avec 1 seul filet et ce n’était pas toujours évident.

Une fois les inserts montés, je l’ai huilé et poncé plusieurs fois. 3 au total. Les pores du bois s’ouvrent après chaque passe et il est important de poncer pour les refermer.

Après plus d’un mois d’hésitations, d’essais, de conseils, de soirées de travail et d’expérimentations voici la satisfaction finale. J’emmène la table à la maison en morceau et je la monte pour la première fois…

C’est un rêve devenu réalité et je l’ai réalisé moi-même.

J’ai appris tellement dans le projet, et ça donne des idées pour l’avenir.

Cette soirée là on est monté et dansé à 3 sur la table (200 kg) et elle n’a pas craqué.

Merci à mon oncle et mon père pour les conseils. Aussi à mes collègues de travail et mes amis.

Merci à La Fabrique et à Geoffroy, le masseur de métal pour leur matériel et avis.

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